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          精益现场管理_精益管理大师_3A精益管理顾问

           

            导读:

            日本企业的生产现场为什么差错很少,就是因为他们不断地活求良好的工作方法,出了问题,不是以“工人不小心造成的,我已提醒他下次要注意了”来作为“结束语”,而是仔细地分析发生问题的原因是什么,找出好的工作方法,只有这样才能防止同样的问题再次发生。

            优秀的现场管理源于正确的管理意识、正确的工作方法,从树立正确的现场管理意识着手,一点一滴地掌握正确的工作方法,才会有更多的企业像海尔一样,在国外能骄傲地说声:我们是“中国制造”。

           

            一、精益现场管理的要素

            现场管理是由人、物、场所三个要素构成的。任何生产活动都离不开人、物和场所这三个必备的条件,在通常情况下,人、物、场所各有三种状态。

            1、人的状态

            人的生理、心理、情绪各自会有周期性的变化,科学家研究证实,人自出生开始,就存在一个自动的生理曲线,每23天是一个体力的周期;每28天是一个情绪的周期;每33天是一个智力的周期。由于三个周期长短不一样,会产生不同的状况,据此可以把人的状态分成三类:A状态是指员工的生理、心理、情绪都处于高昂、充沛、旺盛的状态,能够高质量地连续作业;B状态是一种需要改善的状态,即员工的生理、心理、情绪、技术出现了部分波动,需要调整和改善;c状态是指员工的生理、情绪、智力都处于低潮,技术也处于不熟练的状态,此时应注意避免造成事故。

            2、物的状态

            根据物的放置,可以将物的状态分为三种。A状态是指物的放置处于人和物立即结合的状态,即需要的物品随手可取,不需要的可以随时转换;B状态是指物的放置要想和人结合,需要经过寻找和转换,A、B两种状态是以人为界限来划分的,以和人结合的紧密程度为衡量标准,在现场,不可能将所有的物品都变为A状态,需要有一些物品处于B状态,比如货架和仓库的物品就是B状态;c状态是指物处于不需要和人结合的状态,包括废弃物、垃圾、边角余料和现场不需要之物。

            3、场所的状态

            场所也有三种状态,A状态是指有良好的作业环境,在现场T作中,工作的面积、通道、加工方法、通风设施、温度、光照、噪音、粉尘、入的密度等等,所有因素都能满足人的生理和心理需要;B状态是指需要改进的场所环境,比如某些环境能满足生产的要求,却不能满足人的要求,这样的场所就需要改进;c状态是指现场的环境既不能满足人的生理和心理的需要,又不能满足产品加工的需要,应该通过彻底的改善来消除这种状态。

            三态结合的组合状态:分析了人、物、场所三种状态,将它们组合起来以后,又出现三种状态。A状态是指人、物、场所都在良好的情况下,三要素能和谐、紧密地结合在一起,这种状态有利于连续作业,是最好的状态;B状态是指三个要素在搭配上,不同程度地有一些需要改进的地方,还不能充分发挥各要素的潜力,或者部分要素处于不良好的状态,也称为需改进的状态;c状态是一种严重妨碍作业、不利于现场生产和管理的状态,需要立即进行彻底的改造来消除。

            定置管理是指物品、场所、人必须严格地按科学的位置固定。即永远保持A状态,不断改善B状态,随时清理c状态。通过这三个“永远”、“不断”和“随时”,使生产能够在时间上、空间上、数量上加以计划、组织,形成一个全过程的动态控制,强化物流管理,实现物和现场管理的科学化、规范化和标准化。

            良好的现场管理,可以用八句话概括,那就是:生产均衡、调度有方;作业标准、质量保障;隐患消除、设备正常;物料定置、流动通畅;节能降耗、安全预防;原始记录、信息畅通;作业环境、洁净明亮;纪律严明、士气高昂。

            二、精益生产现场管理7项工作

            1、现场管理者首先要充分意识到精益生产改善的重要性,并做好员工的思想准备工作,将这一认识传达给现场,贯彻给每一位员工。

            2、积极参与精益生产的导入工作。精益生产的导入不是一蹴而就,而是需要一个过程,需要企业上下积极参与。

            3、不断改善瓶颈工序,改善系统平衡率。瓶颈制约着效率的提升,解决瓶颈问题,就是解决了关键性的大问题。通过现场调查找出瓶颈,制定标准工时,通过加派人手等方法提高瓶颈产能。

            4、每日到现场确认生产进度状况,做到对生产进度了然于心。

            5、追查造成交货顺延和品质不良的原因。质量不是检测出来的,是制造出来的,必须牢记这一点。品质的问题,必须追根溯源,人机料法环各个环节都要考虑到。

            6、建立有效激励机制,提高作业者的积极性。这个不必赘叙,优者赏劣者罚,自要形成一套可实行的制度。

            7、对于员工提出的好的改善建议,要积极采纳实行。众人拾柴火焰高,不能忽视群众的智慧,员工往往能提出不错的改善建议,需要管理者慧眼识才,积极采纳。

            三、如何开展精益生产之现场管理

            精益生产的现场管理是将管理者的领导力、现场目视化管理、标准化作业、问题解决和沟通等5方面进行有机结合,实现现场管理的高效率和有效性。

            1、现场的5S和目视化管理是现场管理的基础。5S是整理、整顿、清扫、清洁和素养。简单的说就是要保持现场有序,现场只有有用的物品并且放在最佳的位置,现场干净整洁,员工有好的习惯。目视化管理是将重要的信息显现化,让问题和异常一目了然;同时要对问题和异常进行管理。

            2、标准化作业对质量和产量提供的保证。通过标准化作业,建立起最佳的操作方法,使得操作更加有效,同时减少差异;标准化操作也为持续改进提供的前提。精益生产主要创始人大野耐一说:“没有标准化就没有改进”。

            3、生产中难免会出现异常和问题。解决问题要有效,否则问题还会反复发生。解决问题的工具很多,比如5WHY,8D,6Sigma,鱼骨图,柏拉图等;通过结构化的问题解决流程,将问题从根源上解决,避免问题再次发生。可以建立起跨部门的问题解决小组来解决问题,同时定义问题升级机制,让管理层参与。

            4、要和员工建立起畅通的沟通途径。比如,班前会议上让员工发言,建立合理化建立制度,创造管理层和员工沟通的机会。让员工有机会展示自己的想法和才能,同时也更加理解管理层的目标和期望。

            5、所有这些都离不开现场管理者的领导力。管理者要多去生产现场,了解员工的想法、问题,无论是解决问题还是进行改善,都从现场的实际出发。管理者要有现地现物现实的三现精神。另外,现场管理要注重业绩管理,包括交付、效率、质量、报废、安全等;要把这些指标和员工的日常活动的每个操作细节的关系进行梳理。

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