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          及时化排序供货管理_精益管理大师_3A精益管理顾问

            来源:刘海波,企业管理杂志

            日期:2017年10月27日

           

            上海博泽汽车部件有限公司(简称博泽)生产的轿车车门内板系统是一种具有高技术含量、高度集成的模块化产品,它集成了车门内腔内各种功能件,包括:门底板、摇窗机系统、电机电子模块小总成、门锁、中央控制锁系统、门板线束、汽车音响扬声器、内外拉索等。高度集成使整车厂的装配从原先的纷繁复杂转变为简单易行,以前多达几十种零件的装配,现在只需将门板系统装到门上,然后拧上7个螺钉就完成了全部门板功能件的装配。但是模块化的程度越高,受个性化的影响也就越大,还是以门板模块为例:门锁分机械、集控和遥控;车窗分电动和手动;据计算在一辆车上光门板系统的排列组合变化就可达200多种。

            进入21世纪以来,汽车的销售和竞争日趋激烈,各大汽车主机厂为了满足市场的需求,纷纷采用柔性化的生产方式,打造系列化、多品种、模块化生产去迎合消费者,争取获得更大的市场占有率。

            面对存在的问题和固有的优势,博泽成立了由物流和IT牵头,生产、技术和仓库等各部门参与的项目组,从接收数据订单到成品发运对整个的流程进行了优化。下面来看以前和现在的运做流程:

            1.以前的运做流程

            博泽接收到的订单是整车厂的月度预测计划和周发货计划,该计划与整车厂的流水线没有直接的关联。生产方式为单品种、大批量的方式,然后将24种不同的门板模块按照一定的库存量发到整车厂的中转仓库中,中转仓库再按照整车装配车间的产量需求将不同型号的产品送入总装厂物料缓冲区,缓冲区工作人员再将缓冲区的门板模块送到流水线边上,而流水线工人则根据车辆装配卡上的要求,从不同的料架上拿取不同的门板模块进行装配。

            2.现在的运做流程

            博泽通过光纤连接到汽车零部件采购方的FIS系统,下载WebEDI(网上电子数据交换)获取订单数据信息,该信息点是采购方生产流水线上出油漆车间的第一点(称为M01点),被装配车辆经过该点之后车身的颜色以及配置已经完全被定义(从该点至内板模块的装配点大约有5个小时的间隔),博泽将该点信息自动更新到企业内部系统,产生并打印可识别条码信息订单指导装配。虽然每辆车的配置都不相同,但每个车门都有一个独立的订单且与每辆车一一对应。采购方流水线上不同的车型是相互穿插的,而博泽经过排序的车门是被贴上条形码的,在生产流水线上经过内部生产设备的识别和检测,入库发货条形码再次扫描确认,严格核对后放行,完全按照采购方的生产顺序,按次序、一对一地供货进入采购方的流水线上装配。

            一、与采购方联网接收数据订单(以下是与上海大众合作为基础整理)

            近些年,上海大众推出了用网上发布的方式来发布所有的计划预测和订单,俗称WEB-EDI,这使博泽不必再使用原专用针式打印机传递FIS(上海大众的生产信息和控制系统)信息的旧方法,而是充分利用网络和电子信息资源与整车厂联网实现数据的直接交换。FIS系统是德国大众专门为在同一平台上生产、整车订单具个性化、多品种、柔性化生产的模块化、及时化供货而开发的一种用于整车生产的信息准备和控制系统。但是,由于先进国家的汽车个性化程度相当高,所有微小的配置变化均由不同的英文和阿拉伯数字所构成的代码来表示,如果用打印机打印出来的订单靠工人肉眼去识别,其生产效率和生产质量简直是无法想象的。经过与上海大众物流和信息部门的数次沟通,在技术上解决了将大众流水线上M01点(流水线上车身出油漆车间的第一点)FIS信息通过WEB-EDI发送给博泽,这是开展整个项目所迈出的重要的第一步。它为下面所有流程与IT技术的结合打下了基础。

            第二步博泽将FIS的代码信息通过计算机技术“翻译”成装配工人能够读懂的内容,如总成号码甚至中文字符。然后将生成的这些内容打印在粘贴纸上,粘在产品上。一方面使“订单”始终随着产品流动作为指导生产的依据,另一方面也可以作为今后产品可追溯性的一个保障。

            但是即便如此仍然无法避免人为的错误,如拿错选装件、切换了错误的夹具、调用错误的生产与检测软件。所以还需要生成一种让机器设备也可轻易读取的“文字”,即条形码,经过分析博泽确定并设计了包含有两条不同条形码的“订单”条形码表贴(见图示)。一条是产品条形码,用于识别产品,指导生产快速、自动换模。另一条称为排序条形码,它截取了上海大众生产整车的排序号码,可用于检查排序的准确性并作为今后可追溯的一个重要依据。

            二、生产过程中条形码的应用

            博泽将条形码打印机终端设置在流水线最前端的第一道工序,打印出来的标贴被粘贴在钢底板上,随产品在流水线上往下流动,生产工人则根据标贴信息进行装配。但是这样也无法避免人为的装配错误,特别是门板线束,由于门板模块是一个先进的电器产品,任何一个小的变化其线束肯定会随之改变,而为了适应柔性化生产又不得不将所有的变形零件放在流水线工人随手可及的地方,一不小心就会装错。为此博泽同线束供应商进行了交流,要求他们按照博泽的要求生成条形码粘在线束主体上,同时在最终检测台上也增加了扫描仪,编制了可以自动识别的软件,工人在检测时先扫描产品条形码,然后扫描线束条形码进行比对,一旦发现差错马上报警提示要求返工重装。如果检测正确,则自动从设备中切换调用正确的程序对电子控制模块冲程并最终完成检验。

            三、成品入库及发货前的扫描检测

            至此,不同配置的成品按照顺序从流水线上一件一件地流下来,又被按照顺序一件一件地装入专用周转箱。箱子的每一个存放隔间都被从1至10编号,工人按照条形码订单的编号顺序由1至10逐一装入周转箱中。周转箱被装满后,装配工人即按动设置在装配工作台上的警示灯按钮,仓库管理人员及时将空的周转箱运过来,将装满成品的周转箱移入成品库中。

            但是,此时还存在两种可能发生的错误会导致致命的后果:即箱子中顺序已经被装配工人放错了,或者是整个一个产品已经被完全错装成另外一种型号的产品。一旦这样,肯定会造成整车厂的停产。为了避免这种状况的发生,在仓库发货区设置了一个无线扫描仪,仓库管理人员手持无线扫描仪按照周转箱上的编号顺序由1至10逐一扫描产品上的条形码标贴,再次检验排序号的准确性,然后将采集到的数据上传到排序系统,与系统接收到的主机厂的排序信息进行比对,一旦发现错误,系统会立即报警,并在发货区的电脑终端上显示错误,指明错误类型同时拒绝打印装箱单。仓库管理人员立即与生产线取得联系要求更正错误,直至准确通过扫描,这时系统会自动打印装箱单提示准许发货。这样通过条形码和排序系统的控制使排序供货至今没有发生过一起差错,准确率达到100%。

            此外,由于生产和发货检验全部通过电子扫描,成品的生产、入库和发货、原材料消耗数量的扣除等信息都可以直接传输到博泽的ERP系统(企业资源计划系统),在ERP系统中自动实现数据交换,即时地更新ERP数据库,不必再通过滞后的手工计数和输入,实现了真正的生产信息与系统的自动数据联网交换,大大减少了人工工作量,提高了送货的及时性和准确性,保证了在收到EDI信息后一个半小时送货到上海大众。

            四、成品的发货

            既然成品在每个周转箱的顺序是固定的,那么周转箱从博泽工厂送到上海大众车间也必须是按顺序的,如果在这一环节发生错误,那么所有的一切将前功尽弃。所以博泽在软件中增加编制了自动分装控制系统,计算机会根据接收到的订单信息自动按照周转箱的单位容量分隔为十个一组来打印装箱单,如果计算机发现装箱数量少于10件或者起始位置排序号与计算机自动分隔排序号不一致,同样会报警、拒绝打印。为了让上海大众的内部操作工人准确识别博泽的产品排序号,博泽在装箱单左上角增加显示了“左门”和“右门”的字样以及装箱单顺序号,此装箱单作为准许发货的放行证明被放置在周转箱旁的卡槽内,仓库管理人员只需根据装箱单的顺序号从小到大依次发货,而整车厂车间内的物流人员只需按照从小到大的顺序依次送至整车流水线边上即可。

            最后一步,就是要将博泽的发货凭证-送货单送到客户的手中,作为其收货的依据,当然也是博泽开具销售发票的依据,在整个物流链中这也是一个重要环节。以前,博泽在每班结束前,随同最后一次发货给上海大众的同时,要将当班每个产品的总发货数手工填写在一张四联的客户规定的标准送货单上。由于品种的种类越来越多,导致要么就是将零件号填错,要么就是将数量填错,有时因填写不清楚造成数据录入的差错,一直要到最后结账时才发现错误而采取补救措施,不论是财务、销售人员,还是整车厂的结算负责人都对此抱怨多多。然而,通过这次IT技术与物流及时化排序供货概念的结合,该问题迎刃而解。由于在整个信息流的传递过程中均采用了IT网络技术,所有接收到的信息、被转换的信息、修改的信息、正确核对后发货的信息都被保存在数据库中,可以随时获取。所以博泽只要增加一台针式打印机,通过计算机软件自动将送货的品种和数量进行统计,然后打印在标准的四联送货单上,每次只要轻敲回车,就可得到既清晰又准确的送货单。

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