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          船企中远川崎:精益管理的翘楚(一)_精益管理大师_3A精益管理顾问

            来源:刘青山,企业观察报

            日期:2018年02月12日

           

            7月30日,韩国产业研究院发布的《中国造船业的快速发展与启示》报告显示,2013年,中国的船舶订单量、建造量和未交付订单量分别占世界市场的35%、30.7%和33.5%。中国船舶行业工业协会的分析则显示,2011年起,中国造船完工量、新接订单量和手持订单量已跃居世界第一。

            产能的快速增长与全球经济持续低迷带来的需求疲软,导致了诸多中国船企利润大幅下跌甚至陷入亏损的泥潭。

            在这样的大背景下,位于南通的一家合资船企却从2001年连续盈利,截至2013年年底实现利润总额超过60亿元。2014年上半年,该企业的销售收入和利润仍保持平稳增长。

             对此,中共中央政治局委员、国务院副总理马凯今年6月18日在南通视察时表示,在国内许多其他船舶企业生产经营状况出现滑坡的情况下,南通这家企业还能胜似闲庭信步,了不起。“在这里我看到了中国船舶工业的希望。”

            这家企业就是南通中远川崎——中远集团和日本川崎重工各出资50%组建的一家混合所有制企业。

            南通中远川崎成立18年来,保持了良好的盈利势头,两家股东的投资回报率达到132%。尤其值得一提的是,该公司先后研发了13386箱集装箱船等8种国内首制船,填补了多项技术空白,生产效率、经济效益、能耗水平均位居国内前列,安全水平堪称世界一流,人均盈利水平位居世界第一。“(南通中远川崎的)产品在国际市场上具备很强的竞争力”,马凯在视察中如是表示。

            随同马凯视察的工信部部长苗圩认为,中国不少船企至少跟南通中远川崎有5年差距。

            南通中远川崎中方总经理韩成敏对《企业观察报》表示,企业之所以取得上述成绩,在相当程度上得益于企业中外合资的股权结构,建立在这一混合所有制基础之上的战略决策和管理模式,以及根植于此的企业文化。

            精益管理:从复制到领先

            7月23日,是中国二十四节气中的大暑。从这天开始,南通中远川崎的职工开始度过一个为期9天的高温假。

            南通中远川崎具备很多中国制造企业所不可想象的特点,比如很少加班、法定节假日正常放假,再比如每年一度的高温假。“在正常不加班、放高温假的情况下,还能做到高产出好效益。”南通中远川崎的做法让马凯赞叹。

            这一现象得益于南通中远川崎独特的一套生产管理体系。

            中远集团是中国最大、世界第二的航运企业,随着业务发展和船只不断更新,每年需要购进大量新船。为了降低购船成本,1995年,中远集团找到了自己的供应商,拥有百年造船经验的川崎重工,提出了成立合资公司造船的构想。其注册资本14.6亿元,双方各出一半;选址在依江傍海的江苏南通,挂上南通中远川崎牌子的企业开始吹沙建厂,招兵买马。

             高速客轮机管员龚江华、国营柴油厂职工储彬先后来到这家企业,跟他们一起进厂的,还有大批应届毕业生。“按照日方的要求,有工作经验的和应届毕业生的招聘比例是1:1。”现在已是南通中远川崎管理部部长的储彬介绍说。

            由于中远集团在造船方面并无积累,因此南通中远川崎从成立一开始就确立了复制川崎经验的思路,包括龚江华、储彬在内共六批研修学员被先后送到川崎培训。

            “研修就是既要参加实际工作,又要参加理论学习。”龚江华认为,川崎的授课老师非常尽责,在教授知识的时候毫无保留。

            不同的岗位研修时间不等。管理岗位的储彬三个月后归国,学习设计的龚江华在川崎待了将近一年。“平均下来,每人的培训费用在28万元左右。”韩成敏介绍说。

            先后六批数百人的培训,费用不菲但物有所值,那些在日培训过的学员多数已成为企业的中高层管理者,比如储彬、制造本部舾装二部部长龚江华,还有品质保证本部副本部长张海东。

            从川崎重工归来的不仅是一支人才队伍,还有一整套生产管理流程。

             “川崎重工善于将定性的东西转化为定量,比如所谓‘世界一流’,是有一系列财务指标的。”储彬介绍说,南通中远川崎学回来的一条很重要的经验就是,从接到订单开始,就要把涉及到物料、人工等成本全部核算清楚,然后在电脑中模拟设计、制造流程并进行优化。“我们不会去市场上盲目抢订单,所有的订单都要基于现有资源进行核算。”

            大型船舶堪称工业时代的巨无霸产品。以一艘集装箱船为例,涉及工序3万多道,部门众多。各生产环节配合是否紧密往往直接影响其生产效率。参照川崎重工经验,南通中远川崎率先在国内实现了分段对接误差为零的无余量造船,“也就是各生产环节完全按照同一节奏进行配合,不会出现上下游之间的时间差。”龚江华表示,这大大提升了船舶质量和资源集约化利用水平。

            尽管精益管理理念由川崎重工“照抄”而来,但在南通中远川崎的落地仍然经历了漫长的过程。

            2002年,由南通中远川崎首制的30万吨散货船完工后,共耗工时106万个,远高于川崎重工65万的水平。“如果折算为财务费用,相当于600万美元的差价。”韩成敏介绍说。

            差距一方面来自于工人对生产流程的熟练程度不同,另一方面也有一些客观因素。

            以采购环节为例,按照要求,供应商所供应的钢板等产品要严格按照每一条船的建造工序顺序叠放,最先用的放在最上边。“这就要求钢厂在供货时逆序叠放、顺序装船、逆序卸货,对钢厂的流程管理能力提出了很高的要求。”韩成敏表示,而目前国内仅有宝钢能提供部分产品,不少原料仍需进口。

            经过长期的磨合,目前南通中远川崎的精益管理水平已经达到国际同行一流水平,并且精益管理的理念已经深入人心。

            如今,南通中远川崎钢材利用率达到92%,比国内其他骨干船厂提高约7个百分点,其万美元产值耗电量为760千瓦时,比国内其他骨干造船厂约低300千瓦时。“低成本成为企业的核心竞争力之一。”韩成敏说。 在对管理进行不断创新的同时,南通中远川崎也在巨人的肩膀上摸索出了一条“引进消化吸收再创新”的技术创新路径。

            现在中远川崎已经拥有300多名技术人员,是国内为数不多拥有自主设计能力的船企;储备了13386标箱集装箱船、重吊船、LNG等一批具有国际领先水平的高端创新成果,尤其是LNG船只的研发,得到了马凯的赞扬。

            精益管理和技术创新不仅保障了南通中远川崎的效益,也提升了产品的绿色、环保水平。“以13386标箱集装箱船为例,与韩国生产的同类型产品相比,每节可节省油耗3至8吨。”韩成敏介绍说,8条这样的船行驶25年,可以节省出一条价值20多亿元的同类型船只。

            未完待续……

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